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北方重工集團有限公司

NHI/QT2024-0060項目鑄鋼件招標公告

招標編號：CGZB202510-WX010

北方重工集團有限公司擬對以下項目進行公開招標，歡迎符合招標條件的單位踴躍參與投標。

一、招標項目內容、技術要求、招標數量、計劃招標時間等

（一）招標項目名稱：加載系統(tǒng)加載主機（本體）中大型鑄件。本項目招標分為一標段和二標段，投標單位需根據企業(yè)實際生產加工能力進行投標報價（各標段明細詳見附件1）。

（二）技術要求：一標段詳見加載系統(tǒng)加載主機（本體）大型鑄件招標要求、二標段詳見加載系統(tǒng)加載主機（本體）中型鑄件招標要求（詳見附件2）。

（三）招標數量或范圍：7193355kg。

（四）計劃招標時間：2025年12月12日（如有變動，以招標邀請函時間為準）。

（五）報名截止時間：2025年12月10日。

（六）中標后合同簽訂完成期限：中標通知書下發(fā)之日起30天。

（七）其他：無。

二、資質要求

（一）公司具有獨立法人資格，或具有獨立法人資格的生產廠家，或具有營業(yè)執(zhí)照的其他組織，投標單位注冊時間需滿五年。

（二）專業(yè)或特殊資質要求：一標段投標單位需具備一次性可提供450噸合格鋼水、最大起重能力達500噸以上，同時需具備大型設備機加工能力、類似大型鑄件生產加工相關業(yè)績、具備獨立工藝研發(fā)能力。

（三）投標單位在投標時，需提供質量保障措施、生產進度保障措施，及產品生產鑄造工藝。

（四）其他：一標段詳見加載系統(tǒng)加載主機（本體）大型鑄件招標要求、二標段詳見加載系統(tǒng)加載主機（本體）中型鑄件招標要求（詳見附件2）。

三、意向投標人提交的資格證明文件

（一）資質材料（加蓋報名單位公章）

1.最新有效的企業(yè)法人營業(yè)執(zhí)照副本的復印件、開戶許可證或基本存款賬戶信息復印件，如有生產許可證、安全生產許可證（如投標單位無安全生產許可證則必須承諾其選擇的分包單位必須具有安全生產許可證）、體系認證證書、特種設備制造許可證（詳細列明特種設備制造許可證類別）、國家相關部門質量檢測證書等一并附上。

2.法定代表人資格證明（需載明身份證號碼）、法定代表人授權書原件（法定代表人參加招標的不需要）、被授權人身份證復印件，參標人（被授權人）需帶好身份證原件。

3.承擔過類似項目的業(yè)績及證明材料。

4.主要生產設備及工藝流程的介紹。

5.質量保證措施、違約責任、售后服務、商務承諾等。

6.投標人開票信息。

7.企業(yè)介紹、投標聯系人及手機號碼、電子郵箱、公司座機號碼。

8.其他:一標段詳見加載系統(tǒng)加載主機（本體）大型鑄件招標要求、二標段詳見加載系統(tǒng)加載主機（本體）中型鑄件招標要求（詳見附件2）。

（二）提交時間：報名時提交。

（三）提交方式：書面、電子郵件（郵箱地址：bzzbtb13@126.com）。

四、投標方式

招標單位對意向投標單位提交的資質材料進行審查，向審查合格單位發(fā)出招標邀請函（說明書），接到招標邀請函（說明書）的單位請按邀請函（說明書）要求時間交納相應投標保證金800000元、招標服務費1000元。招標結束后，中標單位的投標保證金自動轉為履約保證金，不足部分應予以補齊，未中標單位的投標保證金在宣標后十五個工作日內一次性返還（不計息）。

五、招標單位信息

（一）單位名稱：北方重工集團有限公司

（二）聯系地址：沈陽經濟技術開發(fā)區(qū)開發(fā)大路16號；郵編：110141。

（三）聯系人：潘松。

（四）電話：18304046377；傳真：無。

（五）審監(jiān)法務部監(jiān)督電話：15002450500；電子郵箱地址：nhijb@www.cfcy.net。

北方重工集團有限公司

公告時間：2025年11月17日

附件1

材質牌號、數量

一標段

二標段

附件2

加載系統(tǒng)加載主機（本體）大型鑄件

招標要求

北方重工集團有限公司

2025年10月

目錄

1總則

2規(guī)范性引用文件

3技術要求

4供貨范圍和交貨狀態(tài)

5鑄件質量控制

6鑄件外觀及表面質量要求

7缺陷的焊接修復

8粗加工要求

9監(jiān)造和檢查要求

10驗收和復檢

11包裝及運輸

12編制文件要求

13產權及保密要求

附件：A

北方重工集團有限公司（以下簡稱招標方）就加載系統(tǒng)加載主機（本體）大型鑄件冶煉、造型、澆注、檢驗、熱處理、加工、包裝運輸等進行招標。

1 總則

1.1本文件是對材料標準、檢驗標準、圖紙的補充，需要與材料標準、鑄件圖紙等同時使用。同時為了保證產品質量，投標方還應遵守招標方質量管理體系程序的相關規(guī)定。

1.2供貨狀態(tài)為正火+回火熱處理（壁厚＞160mm需進行兩次正火+回火或一次退火+正回火處理）。

1.3投標方按照招標要求編制質量計劃，并提交招標方進行審核確認后方可執(zhí)行，質量計劃未獲得批準前不允許開工。

1.4質量計劃中規(guī)定的各見證點必須嚴格執(zhí)行，完工見證時須確保所有工序完成并簽字后，質量計劃納入招標方資料。

1.5冶煉、鑄造、熱處理、粗加工去應力細則應嚴格按照鑄件選用材料標準及招標要求執(zhí)行。

1.6圖紙技術要求中有無損檢測規(guī)定的按圖紙執(zhí)行，圖紙技術要求中無規(guī)定的按材料技術條件執(zhí)行。

1.7已驗收的鑄件，在機械加工過程中發(fā)現的影響鑄件質量的缺陷，由投標方負責；可以進行維修的，進行維修的地點和人員雙方協商解決，維修費用由投標方承擔，并包賠招標方經濟損失；承受載荷部位缺陷級別低于GB/T37400.14-2019《重型機械通用技術條件鑄鋼件無損探傷》標準4級，報廢處理，由投標方承擔全部經濟損失。

1.8招標方及本項目相關人員（包括項目業(yè)主及項目監(jiān)造代表等人員）有權利出入投標方與產品有關的場所進行檢查、審核工作，投標方應提供便利的開展工作的條件。

1.9試塊應與它所代表的鑄件同一材料牌號、同一熔煉爐號、同一熱處理爐次。從鑄件上切取附鑄試塊時（試塊位置和要求見圖紙），不應影響鑄件本體力學性能。

1.10當發(fā)現投標方可能（或已經）出現重大質量問題，招標方有權要求投標方停止相應的生產活動，并組織技術評審。評審通過后，在重新恢復生產前，投標方應采取行動進行解決，直至招標方滿意為止。

1.11投標方根據工藝需要給除砂孔方案，經招標方同意后實施，開設的除砂孔應在最終正回火熱處理前進行恢復，并滿足探傷要求。

2 規(guī)范性引用文件

下列文件及標準被本招標要求所引用，并作為本招標要求的一部分，凡是注日期的引用文件，僅注日期的版本適用于本協議。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本協議。

3 技術要求

3.1鑄鋼件符合GB/T37400.6-2019《重型機械通用技術條件第6部分：鑄鋼件》，鑄造后經正火+回火熱處理，同時通過超聲波探傷、磁粉探傷等手段進行檢測，探傷等級按照圖紙要求執(zhí)行。

3.2對所有鑄件同批次，同爐號澆注相應的檢測試塊，進行檢測。提供的試塊除切削面外，其余為毛坯狀態(tài)，并鑄有與本體一致的鑄造號，第三方監(jiān)理單位監(jiān)控取樣過程，同一試塊分上下兩部分，上部分投標方檢驗，下部分招標方組織檢驗。

3.3需提交鑄件鑄造工藝說明書，明確注明鑄造鋼水總量，并嚴格依據設計鋼水量及冒口數量、澆口數量進行澆注，鑄件粗加工后，鑄件過磅稱重檢測，偏離值不得低于理論重量1%，不同噸位具體偏離值共同約定應符合GB/T37400.6-2019《重型機械通用技術條件 第6部分：鑄鋼件》中表11的規(guī)定。

3.4嚴格把控粗加工余量，鑄件粗加工前需對鑄件外形尺寸進行測量，保證所有鑄件粗加工厚度與設計方案相符且預留充足，嚴防偷工減料，粗加工過程中由招標方現場取樣并交由雙方認可的第三方檢測機構進行檢驗（成分、強度等指標）。

3.5鑄件鑄造工藝方案、造型方案、鑄造CAE仿真等需經過招標方及行業(yè)專家評審，滿足評審要求后再嚴格依據評審方案進行施工。

3.6大型鑄件粗加工狀態(tài)交貨，加工面采用雙晶探頭進行探傷檢測（20mm內），確保精加工面無缺陷。

3.7粗加工后（精加工前）投標方提交鑄件探傷報告，招標方有權利要求第三方檢測機構對所有或部分抽取的鑄件進行全斷面超聲波或其他方式探傷，并要求所有鑄件達到合同約定的探傷等級，如不滿足合同約定性能招標方有權要求進行報廢處理并責成投標方重新生產，由此帶來的成本及延期由投標方負全責。

3.8ZG20Mn的化學成分需滿足表1要求。

表1ZG20Mn的化學成分（%）

3.9.ZG20Mn的力學性能滿足表2要求。

表2ZG20Mn的力學性能

3.10投標方應根據工廠的具體情況制定出最合理的冶煉方法，保證鑄鋼件的化學成分和力學性能。

3.11鑄鋼件超聲波探傷質量等級按GB/T37400.14-2019《重型機械通用技術條件第14部分：鑄鋼件無損探傷》標準執(zhí)行，等級為3級，磁粉探傷質量等級為2級。

3.12鑄件的最終熱處理應按照訂貨圖紙所規(guī)定的交貨狀態(tài)進行，要保留加熱曲線，并提供給招標方。大型零件熱處理時保證在熱處理爐有效加熱區(qū)內。

3.13鑄件應用于長時間大載荷重型承載受力構件。

3.14鑄件不允許有裂紋、縮孔、夾渣等影響強度之缺陷。

3.15鑄件表面需處理，表面粗糙度等級應符合GB/T37400.6-2019《重型機械通用技術條件 第6部分：鑄鋼件》標準。鑄件表面粗糙度評定方法按GB/T6060.1-2018《表面粗糙度比較樣塊 鑄造表面》和GB/T15056-2017《鑄造表面粗糙度 評定方法》的規(guī)定執(zhí)行。

3.16滿足圖紙其它相關技術要求。

3.17中標后，投標方編制《鑄造工藝》和《零件加工工藝過程卡片》，復雜工序及質量控制難點、制定相應檢驗規(guī)程，明確詳細的檢具、檢驗方法及質量特性值要求，提前準備相應的工具工裝等。

3.18扇形梁、直線梁、承載墊梁、穿心承載墊梁（共20個）需在鑄造廠家進行整體加工、制造、組裝，招標方將裝配圖DY0002-1-2PZP中定位鍵和螺栓等發(fā)至鑄造廠家，鑄造廠家組裝合格后（滿足裝配圖DY0002-1-2PZP要求），成品直發(fā)現場。

3.19承載墊梁、穿心承載墊梁（共4個）成品狀態(tài)交貨，在鑄造廠家先進行粗加工，鋼絲纏繞后，根據變形反饋的尺寸再進行精加工。

4 供貨范圍和交貨狀態(tài)

5 鑄件質量控制

5.1投標方提供技術能力、生產能力、質量控制能力及業(yè)績等方面資料供招標方審核。根據應采購材料與零部件的技術要求等，投標方需有生產加工能力，有完善的檢驗設備、有專職檢驗人員，關鍵部件須有產品檢驗合格報告。招標方綜合了解投標方供應能力，包括人員、設備、技術、資質等，并對投標方的能力、類似供貨業(yè)績等進行評價。

5.2生產制造前，由招標方鑄造總師進行技術交流、質量交底，明確對產品的質量要求，確認投標方的鑄造工藝（電爐+精煉爐）、砂型原材料、熱處理工藝等。

（1）鑄件鑄造工藝方案、造型方案、鑄造CAE仿真等需經過招標方及行業(yè)專家評審，滿足評審要求后再嚴格依據評審方案進行施工。

（2）設計階段需提交鑄件鑄造工藝說明書，需明確注明鑄造鋼水總量，并嚴格依據設計鋼水量及冒口數量、澆口數量進行澆注。

（3）嚴格把控粗加工余量，鑄件粗加工前需對鑄件外形尺寸進行測量，保證所有鑄件粗加工厚度與設計方案相符且預留充足，嚴防偷工減料，粗加工過程中由招標方現場取樣并交由雙方認可的第三方檢測機構進行檢驗（成分、強度等指標）。

5.3生產制造過程由招標方鑄造總師、第三方檢驗人員進行現場監(jiān)造、檢驗確認，保證鑄造質量滿足產品特性并保證投標方不得將合同規(guī)定的生產活動進行轉包。

5.4鑄鋼件符合GB/T37400.6-2019，鑄造后經正火+回火熱處理，同時通過磁粉探傷等手段進行檢測。鑄鋼件無損探傷符合GB/T37400.14-2019，提供鑄件的合格證（包括化學成分、力學性能、超聲波探傷、磁粉探傷等檢測報告）和熱處理報告。

（1）粗加工后（精加工前）投標方提交鑄件探傷報告，招標方有權利要求投標方聘請招標方指定的第三方檢測機構對所有或部分抽取的鑄件進行全斷面超聲波或其他方式探傷，并要求所有鑄件達到合同約定的探傷等級，如不滿足合同約定性能招標方有權要求進行報廢處理并責成投標方重新生產，由此帶來的成本及延期由投標方負全責。

（2）大型鑄件化學成分及力學性能按照相應標準執(zhí)行，熱處理后材料進行取樣及性能檢測；鑄件清砂、粗整外形后進行正火+回火處理，并達到設計要求表面硬度；加工表面進行超聲波、磁粉探傷檢查，執(zhí)行標準GB/T37400.14-2019，分別為3級、2級。

（3）投標方根據產品圖紙和技術要求，編制《鑄造工藝》和《零件加工工藝過程卡片》，復雜工序及質量控制難點、制定相應檢驗規(guī)程，明確詳細的檢具、檢驗方法及質量特性值要求，提前準備相應的工具工裝等。

1）運用專業(yè)CAE鑄造模擬軟件對鑄件凝固過程進行提前模擬分析，對易出現問題的部位提前采取應對工藝方案，以消除內部缺陷，以提高鑄件整體質量。

2）合理安置澆注系統(tǒng)，澆注系統(tǒng)的設置應有利于將型內有可能存在的雜質排除并浮到冒口內，避免在分型面處產生積渣類缺陷。

3）設置割筋、拉筋等手段防止鑄件變形和開裂。

4）考慮鑄件的凝固收縮和固態(tài)收縮在各個方向上的不一致性，工藝方案中應在長、寬、高等不同方向上給出不同的縮尺要求。

5）根據零部件大小，采用單包或多包鋼水的聯合澆注，保證鑄鋼件的質量。

6）編制前針對該項目組織相關人員召開專項分析會，以確定更具合理性及可行性的工藝方案。

（4）鑄造模型的制作

1）鑄造模型盡量以木型制作為主，既有利于保證鑄件尺寸、砂型強度，還有利于縮短生產周期。

2）模型制作過程中由該工段負責人進行自檢，制作完成后自檢合格后由質檢員負責最終檢查，填寫《檢驗記錄卡》，合格后方可轉入造型、制芯工段投入生產。

（5）鋼水冶煉

1）采用低硫磷的優(yōu)質原材料，鋼水進行LF爐吹氬精煉去除內部雜質及有害元素，能夠控制P≤0.025%、S≤0.025%。

2）確保鋼水中雜質元素滿足技術條件要求，化學成分嚴格按照合同約定成分進行配料、冶煉。

3）脫氧粉狀材料必須干燥良好，鐵合金必須干燥良好。

4）通過爐前化驗保證鋼水化學成分的合格、穩(wěn)定。

（6）造型、制芯

1）外形型砂分兩種，面砂采用石英砂（主要成分為SiO₂，其含量大于98%），特別注意活塊下面、轉角外凹槽、窄溝等位置采用鉻鐵礦砂（主要成分為Cr₂O₃，其含量大于46%），撞砂要緊實。

2）芯砂用水玻璃自硬砂，具有較低的殘余強度和良好的尺寸穩(wěn)定性。下芯前熟悉圖紙，檢查砂型的輪廓尺寸，升出主要中心線。下芯過程中，要保證各相對尺寸的準確，并做好主要尺寸的記錄。下芯后，用石棉線等塞好芯縫，并涮醇基涂料，避免產生較大的跑鋼片。

3）合箱后，按澆注方案做好澆注前的各項準備工作。并采用熱風爐對砂型加熱，直到澆注。

4）造型技術員負責指導及砂型、砂芯尺寸、質量的監(jiān)督、檢查，確保所生產鑄件在過程操作、尺寸方面的準確性。避免鑄件飛邊、偏心、結構倒置等質量問題的產生。

（7）澆注

1）鋼水澆注遵循“高溫出爐低溫澆注”的原則，高溫出爐有利于去除鋼水內可能含有的一些雜質；在鋼水出爐后澆注前，在鋼包內鎮(zhèn)靜10分鐘左右，以利于鋼水內的氣體及非金屬類夾雜物浮到鋼水表面，保證鋼水內部的純凈，避免產生夾渣類缺陷。

2）熔化后，鋼水成分必須符合規(guī)范要求才能出爐，鋼水熔煉過程化學成分控制，爐前取樣分析及爐內電子光譜分析儀控制鋼水成分。

3）澆注溫度控制在1540-1570℃之間。

4）控制合適的澆注溫度及澆注速度。

5）工件全部凝固后，保溫冷卻，當鑄件整體溫度≤300攝氏度才能取出。

6）切除澆口、冒口，斷面需平整。

（8）鑄件開箱及清砂

1）按照工藝規(guī)定時間進行開箱。

2）在機械清砂過程中，不能對工件表面造成損傷，特殊工件需按工藝要求先清理內部再清理外圍，以便工件釋放應力。

（9）鑄件熱處理

1）根據圖紙及技術資料要求選擇退火或正火＋回火等熱處理方式，由工藝人員根據材質和機械性能等數據制定熱處理工藝卡。

2）鑄件在清砂完畢后及時進爐進行熱處理。

3）檢驗用的試料與鑄件一同進行熱處理，試料的位置和鑄件測溫點的位置要有記錄。

4）嚴格按照工件裝爐明細及熱處理工藝操作，并詳實記錄數據。

（10）鑄件精整

1）鑄件熱處理完畢后，對鑄件表面氧化皮進行處理，對不平整部位進行修整、打磨。

2）對鑄件表面存在的問題及時進行反饋。

3）精整完畢后，鑄件若無質量問題轉機加工車間進行加工。

（11）鑄件劃線

1）鑄件轉入加工車間后，在專用的劃線平臺，專業(yè)人員對鑄件的尺寸、結構進行全面的劃線檢測。

2）毛坯劃線時嚴格按照圖紙要求對毛坯的每個尺寸進行檢測，確保每個尺寸能夠滿足加工要求，缺材及毛坯多余尺寸需做特別記錄說明，問題處理完成后，需再次進行復檢。

（12）機加工

1）安排生產任務時將《零件加工工藝過程卡片》及圖紙一并交付操作者研究學習工藝和技術要求，并就各項要求交代清晰無誤、使操作者明確質量要求。

2）操作者依工序內容借用量具時，必須查驗合格證的有效性，保證量具示值的準確性。

3）加工前依《設備管理規(guī)定》檢測設備的精度，能夠滿足加工需要方可加工。

4）未經檢驗合格的工件，不得轉入下道工序。下道工序是上道工序的檢驗者。

（13）鑄件檢查檢測

1）采用超聲波（UT）和磁粉（MT）等無損檢測方式對鑄鋼件的內在和表面性能進行檢測，控制鑄鋼件制造質量，檢測工作由專業(yè)的無損檢測人員進行。對鑄鋼件的附著試樣進行化學成分、力學性能（包括拉伸、沖擊等）進行評定，必須滿足設計要求。

2）制造過程嚴格按照規(guī)定檢查，不錯過每一道工序，每一個絲孔，詳實做好檢驗記錄。

3）鑄造：《模型尺寸檢驗記錄》、《砂型檢驗記錄》、《爐前化驗分析記錄表》、《熔煉記錄表》、《熱處理報告》、《毛坯尺寸檢查記錄》等。

4）機加工：《檢驗記錄卡》。

5）自檢：現場操作人員按照圖紙、工藝、標準等要求，對完成的工序內容進行自檢。認真填寫《檢驗記錄卡》等檢驗記錄并簽字確認、并協助質檢員做好檢驗標識。不得私自隱瞞質量問題。

6）互檢：下道工序必須對上道工序產品質量進行檢驗或驗證其檢驗狀態(tài)，確認合格后方可繼續(xù)本工序工作，發(fā)現問題及時報告質檢員處理。

7）專檢：操作者在自檢合格的基礎上，及時交檢，交檢時鐵屑、飛邊、毛刺應清除干凈。質檢員核準《檢驗記錄卡》自檢內容、填寫數據、簽字確認，檢測無誤及時出具合格證交付車間以安排轉序。認真填寫檢驗記錄，工件做標識。

8）終檢：依工藝規(guī)定末道工序質檢員檢測時，除本工序依專檢進行，應核實前面完成工序、是否存在質量隱患。

9）質檢人員必須做到全檢，控制到每個尺寸，由生產負責人抽檢。對檢驗記錄及時整理及歸檔，確保每個工件鑄造過程、加工內容及相關責任人可查、各項質量問題及處理過程單據齊全，保證產品的可追溯性。

6 鑄件外觀及表面質量要求

6.1.鑄件表面符合產品設計圖紙、技術文件和GB/T37400.9-2019《重型機械通用技術條件 第9部分：切削加工件》的要求。

6.2鑄件上的粘砂、夾砂、冒口、飛邊、毛刺、氧化皮、涂料等應完全消除，并打磨到與本體平齊。

6.3鑄件非加工表面粗糙度檢驗按GB/T 6060.1-2018的規(guī)定，用標塊對比法進行。鑄件表面質量不合格，處理至合格為止。表面粗糙度等級符合GB/T37400.6-2019《重型機械通用技術條件 第6部分：鑄鋼件》的規(guī)定。

6.4鑄件缺陷補焊區(qū)在非加工表面時，鑄件表面粗糙度應符合上述規(guī)定；鑄件缺陷補焊區(qū)在加工表面時，焊補量應滿足加工量的要求。粗加工時需要提交《補焊記錄表》。精加工時出現表面缺陷，需通知招標方，由招標方組織技術評審，評審通過后方可修復。如果出現隱瞞事實情況，一旦發(fā)現，視為重大缺陷處理，直接報廢。

6.5鑄件冒口切割痕跡在非加工表面，要切割平整，鑄件冒口切割余量在加工表面時，應滿足GB/T37400.6-2019《重型機械通用技術條件 第6部分：鑄鋼件》中表5的規(guī)定。

7 缺陷的焊接修復

7.1對存在超標的缺陷允許進行焊接修補。

7.2采用氣刨方式清除缺陷時表層會增碳，需打磨去除1mm深度，再進行補焊。

7.3對超標缺陷，投標方應繪制缺陷圖，制定焊補工藝報招標方審批。

7.4只有獲得設計方批準，才能進行焊接修復。

7.5加工表面缺陷焊補后，應在焊縫、熔合區(qū)及熱影響區(qū)分別檢驗硬度，硬度不符合規(guī)定者，可判定為不合格。焊接區(qū)及母材產生裂紋、夾渣、氣孔、未熔合以及明顯的色澤差異，可判定為不合格。凡承受沖擊載荷和承受較大彎矩、扭矩的鑄件上的裂紋類缺陷，焊補后應采取有效方法探傷。焊接區(qū)出現裂紋、夾渣、氣孔或未熔合者，可判定為不合格。承受載荷位置的加工表面，多次補焊造成應力集中，允許修復次數不超過2次，無法處理的進行報廢。

7.6補焊的焊前準備技術要求、補焊技術要求、焊后熱處理及檢驗等內容應符合GB/T37400.7-2019《重型機械通用技術條件 第7部分：鑄鋼件補焊》中的規(guī)定。

7.7補焊區(qū)域采用局部回火時，應在冷卻至室溫后，再過48h后進行磁粉探傷；整體回火時，冷卻至室溫后再進行磁粉探傷。

8 粗加工要求

8.1零件粗加工后應符合產品設計圖紙、技術文件和GB/T37400.9-2019《重型機械通用技術條件第9部分：切削加工件》的要求。粗加工后的尺寸精度需經招標方質量部門認證后，方可發(fā)貨。

8.2零件應按照工序檢查、驗收，在前道工序檢查合格后方可轉入下道工序。

8.3鑄件如發(fā)現有砂眼、縮孔、夾渣、裂紋等缺陷時，在不降低零件強度和使用性能的前提下，允許按照相關標準的有關規(guī)定修補，經檢驗合格后方可繼續(xù)加工。

8.4粗加工后的零件不允許有毛刺，除產品圖樣有要求外，不允許有尖棱、尖角。

8.5未注倒角時，要按照圖樣技術要求中規(guī)定執(zhí)行；如果圖樣未作出任何要求，則按照GB/T37400.9-2019《重型機械通用技術條件第9部分：切削加工件》中的要求執(zhí)行。

8.6未注圓角又無清根要求時，要按照圖樣技術要求中規(guī)定執(zhí)行；如果圖樣未作出任何要求，則按照GB/T37400.9-2019《重型機械通用技術條件 第9部分：切削加工件》中的要求執(zhí)行。

8.7粗加工原則上按精加工圖單面預留12mm余量交貨，粗糙度滿足圖紙?zhí)絺蟆?/span>

8.8粗加工后的零件不允許直接擺放在地面上，應采取必要的支撐、保護措施。加工面不允許有銹蝕和影響性能、壽命或外觀的磕碰、劃傷等缺陷。

8.9未注公差時，要按照圖樣要求執(zhí)行；如果圖樣未作出任何要求，則按照GB/T37400.9-2019《重型機械通用技術條件第9部分：切削加工件》中的要求執(zhí)行。

9 監(jiān)造和檢查要求

9.1監(jiān)造方式分為：文件見證、現場見證和停工待檢，即R點、W點、H點，以雙方確認的質量計劃為準。

（1）R點：投標方提供檢驗或試驗記錄或報告的項目，即文件見證。

（2）W點：招標方監(jiān)造代表參加的檢驗或試驗項目，檢驗或試驗后投標方提供檢驗或試驗記錄，即現場見證。

（3）H點：停工待檢。投標方在進行至該點時必須停工等待招標方監(jiān)造代表參加的檢驗或試驗項目，檢驗或試驗后投標方提供檢驗或試驗記錄。

9.2監(jiān)造和檢查內容滿足表3要求。由投標方向招標方提供生產環(huán)節(jié)項目進度信息，根據必要性，對過程實施監(jiān)控。并及時提供過程質量文件（表3）。

表3監(jiān)造和檢查內容表

10 驗收和復檢

10.1鑄件尺寸滿足招標方圖紙要求，公差等級按照GB/T6414-2017《鑄件 尺寸公差、幾何公差與機械加工余量》DCTG13級。

10.2要留有足夠的加工余量，具體要求可參照GB/T37400.6-2019《重型機械通用技術條件 第6部分：鑄鋼件》中表9的規(guī)定。

10.3確定鑄件公稱質量，應根據鑄造工藝計算質量為準，鑄件的重量上偏差應符合GB/T37400.6-2019《重型機械通用技術條件 第6部分：鑄鋼件》中表11的規(guī)定。

10.4鑄件的彎曲變形應符合GB/T37400.6-2019《重型機械通用技術條件第6部分：鑄鋼件》中表12的規(guī)定。

10.5鑄件表面粗糙度評定方法按GB/T6060.1-2018《表面粗糙度比較樣塊 鑄造表面》和GB/T 15056-2017《鑄造表面粗糙度 評定方法》的規(guī)定執(zhí)行。

10.6經檢驗合格的鑄件都應附有質量證明書。證明書包括：

（1）投標方廠名或標識。

（2）鑄件名稱。

（3）圖樣號或訂貨合同號。

（4）材料牌號和爐號、供貨狀態(tài)。

（5）鑄件全尺報告、零件全尺報告、硬度報告、重量檢測報告、化學成分報告、力學性能報告、無損檢測報告及熱處理報告、補焊過程記錄表及所有相關技術評審文件、過程質量文件（見表3）。

（6）出廠日期等。

10.7根據熔煉情況，每包鋼水提供1個化學分析用試塊。每個鑄件提供4個本體試棒（保留可追溯性）。隨同鑄件質量證明書一起發(fā)貨給招標方。

11 包裝及運輸

11.1鑄件在檢驗合格后應進行涂裝，非加工表面需要涂防銹底漆，粗加工面涂防銹油、脂，涂裝應符合GB/T37400.12-2019《重型機械通用技術條件第12部分：涂裝》的規(guī)定，按照圖紙設計方指定油漆相應型號執(zhí)行，包裝應符合GB/T37400.13-2019《重型機械通用技術條件第13部分：包裝》的規(guī)定。

11.2投標方需制定科學、合理、可行的運輸方案，確保貨物安全、完整、準時到達現場。投標方可自行運輸，也可委托運輸公司。任何運輸方都必須取得對應物件的國家級資質。

11.3大型物件發(fā)運前，投標方須提供運輸合同復印件、運輸資質、車輛資質、人員資質在招標方備案，無資質運輸方，需提供交通管理部門批準文件備案。否則，視為投標方違約，招標方對于合同中運費全部扣除，不予支付。

11.4在開箱驗收時，如發(fā)現任何貨物和材料有缺陷和/或與招標要求規(guī)定不相符時，投標方應采取必要措施消除這些貨物和/或材料的缺陷；在消除這些缺陷后，投標方再次進行檢測和檢驗，直至符合招標要求。相應產生的費用均由投標方承擔。

12 編制文件要求

13 產權及保密要求

13.1招標方向投標方所提供的所有技術資料的知識產權歸招標方所有，不得涂改，并不得用于非本合同約定的其他目的。

13.2招標方所提供的圖紙、資料、技術文件等均屬保密性質,未經允許不得提供第三方,其知識產權歸招標方所有。投標方在生產中應遵守國家有關的保密法律和法規(guī),若造成丟失、泄密后果，投標方應承擔相應的法律責任。

附件：A

全尺報告模板參考如下：